O que há de novo, então?

Inovamos.

A maneira de produzir capacetes não é mais a mesma. Em primeiro lugar, tivemos a ideia de produzi-los em uma impressora 3D. Isto porque a impressora 3D consegue fazer coisas que os métodos tradicionais de injeção de termoplásticos não conseguem.

Um exemplo disso são as finas camadas que conseguimos colocar no casco. Diferentemente dos capacetes tradicionais, nosso produto possui dupla camada de 1 mm de espessura. Entre essas camadas, há um espaço de 1,2 mm e ligações em forma de favo de mel que servem para melhor distribuir a energia do impacto. Além de mais eficiente, o capacete fica mais leve.

Outra vantagem da impressora é conseguir modificar o modelo sem precisar refazer moldes. Com isso, é possível desenvolver inúmeros modelos sem gastar fortunas com a preparação.

Mas você pode estar pensando: não fica frágil?

A resposta é não.

A impressão do casco serve apenas como um molde super eficiente, sobre o qual aplicamos outras camadas para dar a rigidez necessária (fibra de carbono, aramida, fibra de vidro, etc...). E a parte interna, que também é impressa, utiliza materiais que sofrem deformação de quase 98% em seu formato original, absorvendo com maestria a energia do impacto.

Nos métodos tradicionais, as fabricantes desenvolvem a estrutura externa (o casco) absurdamente rígida, enquanto a parte interna (o berço) é feito exclusivamente de isopor (poliestireno expandido) em várias densidades diferentes. Ocorre que o isopor tem taxa de deformação entre 40%-50%. Depois disso, torna-se rígido como madeira.

Aliás, o isopor deforma sozinho em contato com a cabeça do usuário. Com o tempo, o berço (parte interna) vai se tornando menos eficiente. Depois de um período de 2 anos de uso, é impossível garantir a eficiência inicial do produto, quando sai da fábrica.

Veja um resumo das principais inovações em termos de produto:

  1. Sua camada externa é rígida e revestida com verniz de poliuréia, com propriedades térmicas e anticorrosivas;
  2. A segunda camada é semelhante aos ossos trabeculares e é produzida com material especialmente desenvolvido para deformar, o que aumenta o tempo de desaceleração e, consequentemente, reduz a energia do impacto;
  3. Logo abaixo, há outra camada de material rígido, formando um "sanduíche de colméia" (honeycomb sandwich), justamente como são os ossos humanos;
  4. Sem dispensar o conforto do piloto, há um revestimento de espumas especiais e tecido a base de fibra de folha da bananeira, que absorve melhor o suor, é mais resistente e proporciona melhor controle climático (quente em dias frios e mais fresco em dias quentes);
  5. É bem mais leve que os materiais atualmente utilizado (Termoplásticos: ABS e Policarbonato; Termofixos: resinas poliesteres, epoxies e outras tenacificadas, reforçadas por filamentos naturais ou sintéticos), reduzindo assim a peso (massa) e consequentemente diminuindo a força rápida da colisão (F = M x (dV / dT)).


"...não faz sentido um piloto de uma moto com 150 cilindradas usar um capacete projetado para absorver impactos de uma moto de 1000 cilindradas"

Tamanhos e níveis de absorção:

Sem dúvidas, a personalização é característica marcante do Ibex CAPRA Honeycomb.

Como uma roupa feita sob medida por um alfaiate, ele se encaixa perfeitamente na cabeça de seu proprietário. Além disso, o dimensionamento da sua estrutura e a aplicação e confecção dos materiais são feitos de acordo com seu peso e potência de seu veículo.

Isto porque não faz sentido um piloto de uma moto com 150 cilindradas usar um capacete projetado para absorver impactos de uma moto de 1000 cilindradas. Ou vice-versa. Quanto mais potente a moto, mais proteção demandaria. E se for menos potente, até mesmo o peso do Ibex CAPRA será reduzido.